Depuis 1995, les instruments de la marque Abiss® de type Oxysampler et Oxylos® se sont historiquement conçus autour des applications sur les chips, et par similarité sur les sachets flowpack, avec les Oxysamplers pour les analyseurs de gaz, et plus récemment les Oxylos® qui se sont vus augmenter du test d’étanchéité et d’éclatement, dans un système breveté.

Pour les applications de conditionnement en sachet type « flow pack », comme les chips, nous pouvons être confrontés sur les sites de production à une variété de tailles allant de 25 g à 1 kg de contenu.

La formation d’un grand volume intérieur pour préserver mécaniquement les chips des contraintes externes, rend par conséquent la durée des tests d’étanchéité plus longue pour atteindre la pression interne souhaitée, surtout si le sachet est libre de se développer (effet de stretch du film, dilatation dans l’espace libre).

Mais à cause de la taille des sachets et de leur comportement d’expansion, le temps de réponse pour la mesure de fuite, basé sur la norme DIN55508-1, pouvait être d’environ 70s pour réaliser le test de fuite sur un paquet de 330g.

Bien que rapide et donnant un résultat avec un minimum de variable d’influence, si l’on compare par exemple cette méthode aux autres techniques de mesure en pression positive, comme la variation de pression selon DIN55508-3, l’expansion de volume introduit un biais dans le résultat pour un même temps de test, ou bien requiert un test plus long pour réduire l’incertitude.

En outre, Exos® et Oxylos® peuvent analyse le gaz de l’atmosphère interne en plus de la mesure de la fuite, ce qui permet de connaître l’atmosphère initiale de l’emballage et d’anticiper l’effet de la taille de la fuite sur les changements de gaz en corrélant directement les deux valeurs.’avoir des variables d’influence minimales, une sensibilité élevée et des conditions de pression contrôlées, quelle que soit la forme et la construction de l’emballage.

La solution Exos® est assez polyvalente, facile à utiliser et peut fournir des indicateurs clés de performance pour superviser la qualité de la ligne de production. L’Exos® applique une pression de test prédéfinie, puis calcule le débit nécessaire pour maintenir cette pression. Le débit est un agrégat de toutes les fuites à travers l’emballage, alors que d’autres techniques ne fournissent aucune donnée.

Vous pouvez alors facilement examiner la distribution des valeurs fuite et leur déviation comme le montre la figure suivante, la forme idéale étant une droite de faible pente proportionnelle à un échantillonnage constant:

AIDE À LA DÉCISION

La sensibilité de l’appareil permet de discriminer par expérience, les causes de fuite parmi les exemples suivants :

• La perforation du film
• La meilleure matière pour le film par rapport au niveau de fuite
• La qualité de la soudure
• La présence de produit dans les scellés
• L’effet des réglages des machines sur la performance
• Les phénomènes de fatigue (test de fluage)

S’ENGAGER SUR DES SPÉCIFICATIONS FIABLES

La technique utilisée par Exos® et Oxylos® permet de contrôler la conformité à la norme DIN 55508-1 :

• La résistance de l’étanchéité
• La mesure des fuites (jusqu’à 5µm)
•  La respirabilité de l’emballage
•  L’absorption de gaz dans le temps pour les applications sous atmosphère modifiée

Les performances atteintes sont telles que la sensibilité, ou limite de détection, peut descendre jusqu’à une perforation de 5µm de diamètre équivalent à faible contrainte. C’est à cette condition de sensibilité effective que les solutions d’emballage peuvent être réellement évaluées. Cette instrumentation donne le bon outil pour mesurer et suivre les améliorations pour finalement agir pour la solution la plus rentable et devient un véritable atout de différenciation par la qualité pour développer vos marchés stratégiques.

Connaître l’atmosphère modifiée sans mesurer les fuites peut conduire à une conclusion erronée si une contamination est détectée dans un emballage alors que le niveau de gaz est encore bon après quelques heures.
Même si un agent pathogène de 0,5 à 2µm n’a pas la possibilité de passer à travers une perforation de 5µm, une population initiale d’Escherichia coli dans l’emballage peut être multipliée par 10 en 50 heures si une certaine masse d’O₂ est fournie à travers les défauts de la structure. Par exemple, après 15 heures, l’espace de tête peut encore être mesuré en dessous de 1% d’O₂, mais avec un défaut aussi bas que 1ml/min de taux de fuite et maintenu 6 heures dans une condition de seulement 10 mbar de différence de pression, apporte le nombre nécessaire de molécules pour faire croître le pathogène.